อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

เกิดจากการขัดเงาผิวด้านในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ทำการขัดเงาผิวในแม่พิมพ์

การดูดสุญญากาศเร็วเกินไป

ลดอัตราเร็วของการดูดสุญญากาศ ขณะดึงชิ้นงาน

แผ่นชีทเย็นเกินไป

เพิ่มเวลา และอุณหภูมิในการให้ความร้อน พยายามรักษาอุณหภูมิ ให้ทั่วถึงทั้งแผ่นชีท

การออกแบบเม่พิมพ์ไม่เหมาะสม

เพิ่มขนาดองศาของมุม

แผ่นชีทได้รับความร้อนสูงเกินไป ในบางบริเวณ

ปรับอุณหภูมิของเครื่องควบคุมความร้อน ใน บริเวณที่พบปัญหาให้เหมาะสม ติดตั้งตะแกรงกรอง เพื่อไม่ให้เกิดการสะสมของความร้อน ที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

แผ่นชีทหรือแม่พิมพ์สกปรก

ทำความสะอาดแผ่นชีท และ/ หรือ พื้นผิวแม่ พิมพ์ก่อนดำเนินการ ขึ้นรูปชิ้นงาน

ผิวแม่พิมพ์มีรอยนูนเกิดขึ้น

เกิดการเก็บกับอากาศไว้ภายใน ซึ่งอาจแก้ไขได้ โดยวิธีการพ่นทราย (Sand blast) ขนาด #30

อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิในกระบวนการขึ้นรูป เพิ่มอัตราเร็วของเครื่องดูดสุญญากาศ

แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

ตรวจสอบการทำงานของเครื่องดูดสุญญากาศ ของแม่พิมพ์ เพิ่มรูหรือช่องดูดสุญญากาศถ้าจำเป็น

เกิดการย้อยของชีทมากเกินไป

ลดความร้อนที่ใช้ลงให้เหมาะสม

อุณหภูมิของชีทร้อนเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดเวลาในการให้ความร้อนลง

อุณหภูมิของผิวชีทร้อนเกินไป

ลดเวลาในการให้ความร้อนลง ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อนลง

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

แบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม

เพิ่มช่องสูญญากาศ เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในส่วนการตัดชิ้นงาน

อุณหภูมิการเย็นตัวของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ

เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในแม่พิมพ์หรือเพิ่มขนาด ตรวจสอบการต่ออุปกรณ์หล่อเย็น

แม่พิมพ์มีส่วน undercut ที่ขัดขวางการถอดชิ้น งานออกจากแบบ

เพิ่มความดันอากาศ เคลื่อนชิ้นงานหลังการขึ้นรูปออกจากแม่พิมพ์ ให้เร็วขึ้น

อุณหภูมิของชิ้นงานสูงเกินไป

ปรับเพิ่มเวลาในการหล่อเย็น ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ลงเล็กน้อย

อุณหภูมิในการขึ้นรูปสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหา เกิดซ้ำ เฉพาะบริเวณเดิม

อุณหภูมิในการขึ้นรูปไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน ปรับอุณหภูมิของแต่ละส่วน ของการขึ้นรูปให้เหมาะสม ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสม ของความร้อน ที่บริเวณใดบริเวณหนึ่ง

ให้ความร้อนเร็วเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อน เพิ่มระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ให้ความร้อนกับชีท

ฟองอากาศภายในชิ้นงาน

อบหรือให้ความร้อนชีทก่อนนำเข้าสู่กระบวนการขึ้นรูปด้วยความร้อน ทั้งนี้ระยะเวลาในการอบหรือให้ความร้อนขึ้นกับความหนาของชีทที่ต้องการ ให้ความร้อนแก่ชีททั้ง 2 ด้าน

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ ตรวจสอบระบบควบคุมอุณหภูมิ หรือการอุดตัน ของเครื่องการกระจายตัวของวัสดุยังไม่ดีพอ ซึ่งอาจปรับปรุงได้ โดยการดึงยืดแผ่นชีท ก่อนเข้าสู่ กระบวนการดูดด้วย สุญญากาศ

เกิดจุดร้อนหรือเย็นในชีท

ควบคุมความร้อนให้สม่ำเสมอ ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน

การย้อยของชีทไม่เหมาะสม

ให้ความร้อนแก่ชีทอย่างสม่ำเสมอ

การดูดสุญญากาศไม่เร็วพอ

ตรวจสอบการรั่วของอุปกรณ์ดูดสุญญากาศ ใช้ช่องสุญญากาศขนาดใหญ่ขึ้น ในพื้นที่ที่จำเป็น

แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

เพิ่มจำนวน และ/หรือ ขนาดของช่อง สุญญากาศ

อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

เพิ่มระยะเวลาการให้ความร้อนแก่ชีท เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป เพิ่มอุปกรณ์ให้ความร้อน ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหา เกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม

อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

เพิ่มปริมาณหรือขนาดของอุปกรณ์ให้ความเย็น

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์

อุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูปต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูป

อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว

ความดันในการฉีดมากเกินไป

ปรับลดความดันในการฉีด

ความเร็วในการฉีดสูงเกินไป

ปรับลดความเร็วในการฉีด

การอัดตัวของเนื้อพลาสติกมากเกินไป

ปรับลดความดันในการฉีดขึ้นรูป และ ปรับลดเวลาของ forward timeในสกรู และ boost timeในระหว่างการฉีดขึ้นรูป

ชิ้นงานเย็นตัวไม่สมบูรณ์

ปรับเพิ่มเวลาในการหล่อเย็น ปรับลดอุณหภูมิของเนื้อพลาสติกเหลว ปรับลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์

รอบระยะเวลาในการขึ้นรูปสั้นเกินไป

ปรับรอบระยะเวลาในการขึ้นรูปให้มากขึ้น

ใช้ความดันสูงและเวลานานเกินไป ในการขึ้นรูป

ปรับรอบระยะเวลาในการฉีดให้มากขึ้น

ลักษณะผิวแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ทำการขัดส่วนของด้านในแม่พิมพ์ โดยเฉพาะด้านล่างสุด ตรวจสอบการชำรุดบริเวณผิวหน้าของแม่พิมพ์ เติมสารเติมแต่งจำพวก น้ำยาถอดแบบ

เกิดจากการขัดเงาในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ขัดเงาผิวในแม่พิมพ์

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำมากเกินไป

ปรับอุณหภูมิของแม่พิมพ์ให้สูงขึ้น

ระยะเวลาของรอบการผลิตสั้นเกินไป

เพิ่มระยะเวลาของรอบการผลิต

ใช้ความดันในการอัดแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มแรงกด ของการอัดเนื้อพลาสติกลงในแม่พิมพ์

อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงเกินไป

ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ลง

เม็ดพลาสติกมีความชื้นปนเปื้อน

ทำการอบเม็ดพลาสติกก่อนทำการใช้

สภาพผิวของแม่พิมพ์ไม่ดี

ทำการขัดเงาบริเวณผิวด้านในของแม่พิมพ์

แม่พิมพ์ประกบตัวเร็วเกินไปเนื่องจาก ความดันที่ใช้ในการประกบแม่พิมพ์สูง

ลดความเร็วรอบ เพื่อให้แม่พิมพ์ประกบตัวช้าลง

ออกแบบชิ้นส่วนภายในแม่พิมพ์ใหม่ เพื่อให้ได้ผนังที่มีความหนาเป็นค่าเดียว

ความหนาของผนังมีค่าไม่คงที่

ขนาดของ Gate เล็กเกินไป

เพิ่มขนาดของ Gate

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำ

เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

อุณหภูมิในการหลอมเหลวต่ำ

เพิ่มอุณหภูมิในการหลอมเหลว

ระบบ Runner ไม่สมดุล

ทำให้ขนาดของ Gate และ Runner สมดุลเพื่อทำให้การบรรจุสมดุล

การเปลี่ยนแปลงความดันในการหลอม

เพิ่มความดันในการบรรจุ เพื่อเป็นการคงให้สภาวะการไหลส่วนมาก มีค่าความเร็วตามที่เลือกไว้ เพิ่มความดันในการอัดย้ำไปยังค่าที่มากที่สุด เพิ่มอัตราในการฉีด

รีไซเคิลมีความไม่สม่ำเสมอในคุณภาพ

ตรวจสอบขั้นตอนในการผสมรีไซเคิล หรือ ลดการใช้รีไซเคิล

การอัดตัวของเนื้อพลาสติกไม่ดีพอ

เพิ่มเวลาและความดันในการฉีดไปข้างหน้า เพื่อให้แน่ใจว่าพลาสติกเหลวบริเวณ Gate เกิดการแข็งตัวแล้ว

การป้อนพลาสติกไม่สม่ำเสมอ

ปรับอุณหภูมิที่ใช้ในการบรรจุให้เหมาะสม เพิ่ม Shot size เพื่อให้รักษาระยะ Cushion (ระยะที่พลาสติกเหลวค้างอยู่หน้า screw)

สภาพผิวของแม่พิมพ์ไม่ดี

ทำความสะอาดและ ขัดบริเวณผิวด้านในของแม่พิมพ์

เม็ดพลาสติกเสียสภาพในระหว่างการหลอมขึ้นรูป

ลดอุณหภูมิในการหลอมขึ้นรูป

ความเร็วที่ใช้ในการฉีดเนื้อพลาสติก เข้าแม่แบบต่ำเกินไป

เพิ่มความเร็วที่ใช้ในการฉีดเนื้อพลาสติกให้สูงขึ้น

ผิวของแม่พิมพ์มีสารหล่อลื่นมากเกินไป

ใช้ปริมาณสารหล่อลื่นกับแม่พิมพ์ให้น้อยลง

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติก และแม่พิมพ์นั้นต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของเนื้อพลาสติก และแม่พิมพ์นั้นให้สูงขึ้น

มีอากาศตกค้างทำเกิด Back pressure ภายในแม่พิมพ์

เพิ่มรูระบายอากาศในแม่พิมพ์ให้มากขึ้น

จำนวน gates ของแม่พิมพ์มีน้อยเกินไป

เพิ่มจำนวน gates ของแม่พิมพ์

ขนาดของ Runners/ gates และ nozzle เล็กเกินไป

ปรับขนาดของ Runners/ gates และ nozzleให้เหมาะสมกับการขึ้นรูปต่างๆ

ความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็ม แม่พิมพ์ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็ม แม่พิมพ์ให้สูงขึ้น

Injection forward time และ boost time สั้นเกินไป

เพิ่มระยะเวลา forward และ boost time

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติก และแม่พิมพ์นั้นต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของระบบหล่อเย็น ในระบบให้สูงขึ้น

ความดันของการฉีดน้อยเกินไป

เพิ่มความดันของการฉีดให้มากขึ้น

ปริมาณ regrind มากเกินไป

ลดปริมาณ regrind

ความเร็วรอบสกรูมากเกินไป

ปรับลดความเร็วรอบสกรู

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติกสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลว

Pigment มีสมบัติการทนความร้อนต่ำ

ลดอุณหภูมิของ barrel ในกระบวนการ extrusion ปรับเวลาที่อยู่ในเครื่อง extrusion ให้เร็วขึ้น ใช้ pigment ที่มีสมบัติการทนความร้อนได้ดี

Pigment กระจายตัวได้ไม่ดี

ปรับปรุงการกระจายตัวของ pigment ให้สม่ำเสมอขึ้นโดยใช้วิธีที่ได้ระบุแล้วข้างต้น

ปริมาณของ pigment ไม่พอหรืออาจมากเกินไป

ปรับปริมาณ pigment ให้เหมาะสม

ใบมีดทื่อ

เปลี่ยนใบมีด ลับใบมีดให้คมขึ้น

ความเร็วของ screw ไม่สัมพันธ์กันกับความเร็วของการตัดเม็ด

ปรับความเร็วของ screw ให้สัมพันธ์กับความเร็วของการตัดเม็ด

มีความชื้นในเม็ดพลาสติกหรือ filler/pigment

อบเม็ดพลาสติกและ filler/pigment ก่อนทำการผสม

Polymer ไหม้

ลดอุณหภูมิของ barrel ลง ลดอัตราการให้ความร้อนให้ช้าลง ลดแรงเค้นในระบบ ปรับเวลาที่อยู่ในเครื่อง extrusion หรือเครื่องอบเพื่อไล่ความชื้น (resident time) ให้เร็วขึ้น

พบสิ่งปนเปื้อน

ตรวจสอบสิ่งที่น่าจะทำให้เกิดสิ่งปนเปื้อนนั้น และทำความสะอาด ทำความสะอาจเครื่องมือ/ อุปกรณ์ทุกครั้งก่อนการใช้งาน

การกระจายตัวของ filler/pigment ไม่สม่ำเสมอ

ทดลองแก้ปัญหาดังวิธีที่ได้ระบุมาแล้วเบื้องต้น

พบสิ่งปนเปื้อน

ตรวจสอบสิ่งที่น่าจะทำให้เกิดสิ่งปนเปื้อนนั้น และทำความสะอาด ทำความสะอาดเครื่องมือ/ อุปกรณ์ทุกครั้งก่อนการใช้งาน

อัตราการป้อนของ filler/pigment และ polymer ไม่สม่ำเสมอ

ทำ การ premix ระหว่างผง filler/pigment และ polymer ก่อนที่จะนำเข้าเครื่อง extrusion เพื่อให้ได้การกระจายตัวที่สม่ำเสมอ และความเข้มข้นที่เหมาะสม

ขนาดของ filler/pigment ใหญ่เกินไป

ลดปริมาณของ filler/pigment ลง

ความหนืดของ polymer carrier สูงเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของ barrel เพื่อช่วยให้ polymer หลอมตัวได้มากขึ้นส่งผลให้มีอัตราการไหลที่เพิ่มขึ้น ใช้เม็ดพลาสติกที่มีอัตราการไหล (MFR) มากขึ้น

ปริมาณของ filler/pigment สูงเกินไป

ลดปริมาณของ filler/pigment ลง

ขั้นตอนการผสมไม่มีประสิทธิภาพ

เพิ่ม back pressure โดยใช้ screen pack ที่มีรูละเอียดมากขึ้น หรือเพิ่มความเร็วรอบของสกรู ลดอุณหภูมิของ barrel ลง ทำให้ polymer มีความหนืดมากขึ้น ส่งผลให้แรงเฉือนในเครื่อง extrusion มีค่ามากขึ้น ปรับ ปรุงพื้นผิวของ filler/pigment ก่อนการผสมกับ polymer หรือใช้ dispersing agent เพื่อลด การ agglomerate ของ filler/pigment ในเนื้อ polymer ตรวจสอบความเข้ากันได้ระหว่าง filler/pigment และ polymer carrier ปรับปริมาณการใส่ filler/pigment เพื่อให้ได้ความหนืดที่เหมาะสมต่อการกระจายตัว

พลาสติกยังหลอมไม่สมบูรณ์

ผสมพลาสติกให้เป็นเนื้อเดียวกันอย่างสมบูรณ์มากขึ้น

อุณหภูมิที่ดายต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิ

ดายไม่สะอาด

ทำความสะอาดดายน์ และควรระมัดระวังในการทำความสะอาด โดยหลีกเลี่ยงวัสดุจำพวกโลหะเพื่อไม่ให้เกิดการขีดข่วน

ดายออกแบบมาไม่ดีหรืออาจมีรอยขีดข่วน

ตรวจสอบดายน์ หากพบรอยขีดข่วนให้แก้ไขหรือเปลี่ยนเป็นดายใหม่

ความสม่ำเสมอในการ feed เม็ดพลาสติกเข้า extruder ไม่คงที่

ตรวจสอบบริเวณใต้ hopper ที่เชื่อมต่อ extruder และตรวจสอบอัตราการ feed

เนื้อพลาสติกไม่ผสมเป็นเนื้อเดียวกัน

ลดความเร็วสกรูใน extruder ลง เพื่อเพิ่มเวลาในการผสมของเนื้อพลาสติกใน extruder ให้มากขึ้น

เนื่องจากการตั้งอุณหภูมิที่ extruder ยังไม่เหมาะสม

ปรับอุณหภูมิที่ extruder ให้เหมาะสม หรือเพิ่มให้มีน้ำหมุนเวียนบริเวณหัวดายน์ เพื่อป้องกันการเกิดอุณหภูมิที่สูงเกินไป

Melt strength ต่ำผิดปกติ

ปรับลดอุณหภูมิของ extruder ลง

การหล่อเย็นไม่เพียงพอ

ตรวจ สอบและแก้ไขระบบทำความเย็นให้เหมาะสม โดยน้ำที่มีอุณหภูมิสูงขึ้นจะช่วยให้ขนาดของสายไฟ ใหญ่ขึ้น และในทางตรงกันข้ามน้ำที่มีอุณหภูมิต่ำลง จะช่วยทำให้ขนาดของสายไฟเล็กลง

อุณหภูมิบริเวณหัวดายไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบอุณหภูมิบริเวณหัวดายให้สม่ำเสมอ

รูปร่างท่อไม่คงที่เนื่องมาจากแรงของลูกกลิ้งในอ่างน้ำหล่อเย็น

ออกแบบลูกกลิ้งให้เหมาะสม หรืออาจเพิ่มจำนวนของลูกกลิ้งให้มากขึ้น

เนื่องจากขนาดของดายน์อาจผิดปกติ

ปรับขนาดดายใหม่

หล่อเย็นเร็วเกินไป

ใช้ระบบการหล่อเย็นแบบ Gradient

ความชื้นในวัตถุดิบสูงเกินไป

เพิ่มระยะเวลาการอบ

ตัวเร่งปฏิกิริยากระจายตัวไม่ดี

ตรวจสอบขั้นตอนการผสมให้ถูกต้อง

ปริมาณตัวเร่งปฏิกิริยาไม่เพียงพอ

เติมปริมาณตัวเร่งปฏิกิริยาให้ถูกต้อง

ระยะเวลาในการเกิด Crosslink ไม่เพียงพอ

ปรับเปลี่ยนระยะเวลาและอุณหภูมิในการเกิด Crosslink

เกิดการ Scorch

ตรวจสอบ / ทำความสะอาด Screw

วัตถุดิบอยู่ใน Screw นานเกินไป

เพิ่มความเร็วรอบ Screw / ตรวจสอบการเกิด Bridgingในส่วนการป้อนวัตถุดิบ

วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตเก่าเกินไป

เปลี่ยนมาใช้วัตถุดิบที่ผลิตขึ้นใหม่

พอลิเมอร์หลอมมีอุณหภูมิสูงเกินไป

ลดการตั้งอุณหภูมิใน Extruder

ความชื้นในวัตถุดิบสูงเกินไป

ใช้วัตถุดิบจากบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิทและไม่ชำรุด เสียหายอบวัตถุดิบทั้งหมดก่อนการใช้งาน ใช้ Drying Hopper ในการป้อนวัตถุดิบเข้า Extruder

การหล่อเย็นเร็วเกินไป

ใช้น้ำร้อนในการหล่อเย็น

ตัวนำอุณหภูมิต่ำเกินไป

ให้ความร้อนกับตัวนำก่อนเข้าหัว Die

Screen Pack ละเอียดเกินไป

ใช้ Screen Pack ที่มีความละเอียดลดลง

Screen Pack เกิดการอุดตัน

ทำความสะอาด / เปลี่ยน Screen Pack

การออกแบบหัวดายไม่เหมาะสม

ลด Die Land

การตั้งอุณหภูมิไม่เหมาะสม

ปรับลดอุณหภูมิของ Screw

อุปกรณ์ให้ความร้อน / ระบบควบคุมการให้ความร้อนเกิดความบกพร่อง

ตรวจสอบอุปกรณ์ / ระบบการควบคุมความร้อน

Screen Pack เกิดการอุดตัน

ทำความสะอาด Screen Pack เปลี่ยน Screen Pack หากจำเป็น

พอลิเมอร์หลอมมีอุณหภูมิต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของ Extruder เพิ่มอุณหภูมิที่หัว Die

ผิวผลิตภัณฑ์มีลักษณะเป็นคลื่น

ตรวจสอบสมรรถนะของระบบส่งกำลังของ Extruder หรือ ระบบไฟฟ้า/ ระบบอุปกรณ์ดึงสาย ใช้ Screw ที่มีส่วน Feeding หรือ Metering ที่ยาวขึ้น ลดความเร็วในการ Extrude หรือลออุณหภูมิที่หัวดาย ใช้ Screen Pack ที่ละเอียดขึ้นเพื่อเพิ่ม Back Pressure

อุปกรณ์ให้ความร้อน / ระบบควบคุมการให้ความร้อนทำงานผิดปกติ

ตรวจสอบอุปกรณ์ / ระบบการควบคุมการให้ความร้อน

ผิวดายไม่เรียบ

ตรวจสอบที่ผิวดาย

การออกแบบหัว die ไม่เหมาะสม

ลดความยาวของ Die Land หรือ เพิ่ม Drawdown

เกิดโพรงอากาศที่ผิวสายไฟ ซึ่งอาจมาจากน้ำในกระบวนการหล่อเย็น

กำจัดน้ำที่ผิวด้านนอกสายไป เช่น การใช้ลูกยางช่วยรีดน้ำออก

เกิดฟองอากาศเล็กๆที่ผิวท่อ ซึ่งอาจมาจากความชื้นของเม็ดพลาสติก

ใช้วัตถุดิบจากบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิทและไม่ชำรุด เสียหาย อบวัตถุดิบทั้งหมดก่อนการใช้งาน ใช้ Drying Hopper ในการป้อนวัตถุดิบเข้า Extruder

พอลิเมอร์หลอมเข้ากันได้ไม่ดี

ปรับรูปแบบการตั้งอุณหภูมิของ Screw ปรับความเร็วรอบ Screw เปลี่ยน Screen Pack เป็นแบบที่มีความละเอียดมากขึ้น

พอลิเมอร์หลอมมีอุณหภูมิต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของ extruder เพิ่มอุณหภูมิที่หัว Die

การดูดสุญญากาศเร็วเกินไป

ลดอัตราเร็วของการดูดสุญญากาศขณะดึงชิ้นงาน

แผ่นชีทเย็นเกินไป

เพิ่มเวลา และอุณหภูมิในการให้ความร้อน พยายามรักษาอุณหภูมิให้ทั่วถึงทั้งแผ่นชีท

การออกแบบเม่พิมพ์ไม่เหมาะสม

เพิ่มขนาดองศาของมุม

อุณหภูมิของแผ่นชีทไม่สม่ำเสมอ

ปรับอุณหภูมิของการให้ความร้อนให้สม่ำเสมอ กัน ทั้งแผ่นชีท ขยายขอบเขตของการให้ความร้อนออกไป อีก ประมาณ 10% จากศูนย์กลาง

เทคนิคการดูดสุญญากาศเพื่อให้ได้รูปร่างชิ้นงานตามต้องการไม่เหมาะสม

ทำการดึงยืดแผ่นชีทก่อนเข้าสู่กระบวนการดูด ด้วยสุญญากาศ

แผ่นชีทได้รับความร้อนสูงเกินไปในบางบริเวณ

ปรับอุณหภูมิของเครื่องควบคุมความร้อน ใน บริเวณที่พบปัญหาให้เหมาะสมติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสม ของ ความร้อน ที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งมากจนเกินไป

แผ่นชีทหรือแม่พิมพ์สกปรก

ทำความสะอาดแผ่นชีท และ/ หรือ พื้นผิวแม่ พิมพ์ก่อนดำเนินการ ขึ้นรูปชิ้นงาน

ผิวแม่พิมพ์มีรอยนูนเกิดขึ้น

เกิดการเก็บกับอากาศไว้ภายใน ซึ่งอาจแก้ไขได้ โดยวิธีการพ่นทราย (Sand blast) ขนาด #30

อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิในกระบวนการขึ้นรูป เพิ่มอัตราเร็วของเครื่องดูดสุญญากาศ

แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

ตรวจสอบการทำงานของเครื่องดูดสุญญากาศ ของแม่พิมพ์ เพิ่มรูหรือช่องดูดสุญญากาศถ้าจำเป็น

เกิดการย้อยของชีทมากเกินไป

ลดความร้อนที่ใช้ลงให้เหมาะสม

อุณหภูมิของชีทร้อนเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดเวลาในการให้ความร้อนลง

อุณหภูมิของผิวชีทร้อนเกินไป

ลดเวลาในการให้ความร้อนลง ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อนลง

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

แบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม

เพิ่มรูสุญญากาศ เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในส่วนการตัดชิ้นงาน

การกระจายตัวของผิวชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ

แก้ปัญหาตามข้อ 8

อุณหภูมิการเย็นตัวของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ

เพิ่มช่องน้ำหล่อเย็นในแม่พิมพ์หรือเพิ่มขนาด ตรวจสอบการต่ออุปกรณ์หล่อเย็น

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ตรวจสอบระบบควบคุมอุณหภูมิ หรือการอุดตัน ของเครื่องการกระจายตัวของวัสดุยังไม่ดีพอ ซึ่งอาจปรับ ปรุงได้ โดยการดึงยืดแผ่นชีท ก่อนเข้าสู่ กระบวนการดูดด้วย สุญญากาศ

เกิดจุดร้อนหรือเย็นในชีท

ควบคุมความร้อนให้สม่ำเสมอ ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน

การย้อยของชีทไม่เหมาะสม

ให้ความร้อนแก่ชีทอย่างสม่ำเสมอ

แม่พิมพ์มีส่วน undercut ที่ขัดขวางการถอดชิ้น งานออกจากแบบ

เพิ่มความดันอากาศ เคลื่อนชิ้นงานหลังการขึ้นรูปออกจากแม่พิมพ์ ให้เร็วขึ้น

อุณหภูมิของชิ้นงานสูงเกินไป

เพิ่มรอบการให้ความเย็น ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ลงเล็กน้อย

รูสุญญากาศมีขนาดใหญ่เกินไป

ปิดหรือปรับขนาดรูสุญญากาศให้เล็กลง

อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

การดูดสุญญากาศไม่เร็วพอ

ตรวจสอบการรั่วของอุปกรณ์ดูดสุญญากาศ ใช้ช่องสุญญากาศขนาดใหญ่ขึ้น ในพื้นที่ที่จำ เป็น

แรงดูดสุญญากาศไม่เพียงพอ

เพิ่มจำนวน และ/หรือ ขนาดของช่อง สุญญากาศ

อุณหภูมิของชีทต่ำเกินไป

เพิ่มระยะเวลาการให้ความร้อนแก่ชีท เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป เพิ่มอุปกรณ์ให้ความร้อน ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหา เกิดซ้ำเฉพาะบริเวณเดิม

อัตราการไหลของเม็ดพลาสติกสูงเกินไป

เลือกใช้เม็ดพลาสติกเกรดที่มีค่าอัตราการไหลต่ำลง

อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

อุณหภูมิของชีทสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป

การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

เพิ่มปริมาณหรือขนาดของอุปกรณ์ให้ความเย็น

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์

อุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูปต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของหัวอัดขึ้นรูป

อุณหภูมิในการขึ้นรูปสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดเวลาที่ใช้ในการขึ้นรูป ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน หากพบปัญหา เกิดซ้ำ เฉพาะบริเวณเดิม

อุณหภูมิในการขึ้นรูปไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน ปรับอุณหภูมิของแต่ละส่วนของการขึ้นรูปให้เหมาะสม ติดตั้งตะแกรงกรองเพื่อไม่ให้เกิดการสะสม ของความร้อน ที่บริเวณใดบริเวณหนึ่ง

ให้ความร้อนเร็วเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ลดอัตราเร็วในการให้ความร้อน เพิ่มระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ให้ความร้อนกับชีท

ฟองอากาศภายในชิ้นงาน

อบหรือให้ความร้อนชีทก่อนนำเข้าสู่กระบวน การขึ้นรูป ด้วยความร้อน ทั้งนี้ระยะเวลาในการอบหรือให้ความร้อนขึ้นกับ ความหนาของชีทที่ต้องการ ให้ความร้อนแก่ชีททั้ง 2 ด้าน

เกิดจากการขัดเงาในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ขัดเงาผิวในแม่พิมพ์

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำมากเกินไป

ปรับอุณหภูมิของแม่พิมพ์ให้สูงขึ้น

ระยะเวลาของรอบการผลิตสั้นเกินไป

เพิ่มระยะเวลาของรอบการผลิต

ใช้ความดันในการอัดแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

เพิ่มแรงกดของการอัดเนื้อพลาสติกลงในแม่พิมพ์

อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงเกินไป

ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ลง

เม็ดพลาสติกมีความชื้นปนเปื้อน

ทำการอบเม็ดพลาสติกก่อนทำการใช้

สภาพผิวของแม่พิมพ์ไม่ดี

ทำการขัดบริเวณผิวด้านในของแม่พิมพ์

แม่พิมพ์ประกบตัวเร็วเกินไปเนื่องจากความดันที่ใช้ในการประกบแม่พิมพ์สูง

ลดความเร็วรอบเพื่อให้แม่พิมพ์ประกบตัวช้าลง

ความหนาของผนังมีค่าไม่คงที่

ออกแบบชิ้นส่วนภายในแม่พิมพ์ใหม่ เพื่อให้ได้ผนังที่มีความหนาเป็นค่าเดียว

ขนาดของ Gate เล็กเกินไป

เพิ่มขนาดของ Gate

อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำ

เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

อุณหภูมิในการหลอมเหลวต่ำ

เพิ่มอุณหภูมิในการหลอมเหลว

ระบบ Runner ไม่สมดุล

ทำให้ขนาดของ Gate และ Runner สมดุลเพื่อทำให้การบรรจุสมดุล

การเปลี่ยนแปลงความดันในการหลอม

เพิ่มความดันในการบรรจุ เพื่อเป็นการคงให้สภาวะการไหลส่วนมาก มีค่าความเร็วตามที่เลือกไว้ เพิ่มความดันในการอัดย้ำไปยังค่าที่มากที่สุด เพิ่มอัตราในการฉีด

รีไซเคิลมีความไม่สม่ำเสมอในคุณภาพ

ตรวจสอบขั้นตอนในการผสมรีไซเคิล หรือ ลดการใช้รีไซเคิล

การอัดตัวของเนื้อพลาสติกไม่ดีพอ

เพิ่มเวลาและความดันในการฉีดไปข้างหน้าเพื่อให้แน่ใจว่า Gate เกิดการแข็งตัวแล้ว

การป้อนพลาสติกไม่สม่ำเสมอ

ปรับอุณหภูมิที่ใช้ในการบรรจุให้เหมาะสมเพิ่ม Shot size เพื่อให้ได้แรงกระแทกที่พอเหมาะ เปลี่ยน Check valve ถ้าไม่สามารถปรับแรงกระแทกให้พอเหมาะได้

สภาพผิวของแม่พิมพ์ไม่ดี

ทำความสะอาดและขัดบริเวณผิวด้านในของแม่พิมพ์

เม็ดพลาสติกเสียสภาพในระหว่างการหลอมขึ้นรูป

ลดอุณหภูมิในการหลอมขึ้นรูป

ความเร็วที่ใช้ในการฉีดเนื้อพลาสติกเข้าแม่แบบต่ำเกินไป

เพิ่มความเร็วที่ใช้ในการฉีดเนื้อพลาสติกให้สูงขึ้น

ผิวของแม่พิมพ์มีสารหล่อลื่นมากเกินไป

ใช้ปริมาณสารหล่อลื่นกับแม่พิมพ์ให้น้อยลง

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติกและแม่พิมพ์นั้นต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของเนื้อพลาสติกและแม่พิมพ์นั้นให้สูงขึ้น

มีการกักอากาศภายในแม่พิมพ์

เพิ่มการระบายอากาศ

อัตราในการฉีดต่ำ

เพิ่มความเร็วฉีด

อุณหภูมิและการไหลของเนื้อพลาสติกเหลวไม่คงที่

ใช้ความดัน back pressure ให้สูงขึ้น ปรับความเร็วหรือรอบในการหมุนของสกรู

อุณหภูมิของพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์นั้นต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์

มีอากาศตกค้างทำเกิด Back pressur eภายในแม่พิมพ์

เพิ่มรูระบายอากาศในแม่พิมพ์ให้มากขึ้น

จำนวน gates ของแม่พิมพ์มีน้อยเกินไป

เพิ่มจำนวน gates ของแม่พิมพ์

ขนาดของ Runners/ gates และ nozzle เล็กเกินไป

ปรับขนาดของ Runners/ gates และ nozzleให้เหมาะสมกับการขึ้นรูปต่างๆ

ความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็มแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็มแม่พิมพ์ให้สูงขึ้น

Injection forward time และ boost time สั้นเกินไป

เพิ่มระยะเวลา forward และ boost time

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติกและแม่พิมพ์นั้นต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิของระบบหล่อเย็นในระบบให้สูงขึ้น

ความดันของการฉีดน้อยเกินไป

เพิ่มความดันของการฉีดให้มากขึ้น

ปริมาณ regrind มากเกินไป

ลดปริมาณ regrind

ความเร็วรอบสกรูมากเกินไป

ปรับลดความเร็วรอบสกรู

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติกสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลว

การอัดตัวของเนื้อพลาสติกมากเกินไป

ปรับลดความดันในการฉีดขึ้นรูป และ ปรับลดเวลาของ forward timeในสกรู และ boost timeในระหว่างการฉีดขึ้นรูป

ชิ้นงานเย็นตัวไม่สมบูรณ์

ปรับเพิ่มเวลาในการหล่อเย็น ปรับลดอุณหภูมิของเนื้อพลาสติกเหลว ปรับลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์

รอบระยะเวลาในการขึ้นรูปสั้นเกินไป

ปรับรอบระยะเวลาในการขึ้นรูปให้มากขึ้น

ใช้ความดันสูงและเวลานานเกินไปในการขึ้นรูป

ปรับลดเวลาในการฉีดขึ้นรูปสำหรับ forward time และ boost time

ลักษณะผิวแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ทำการขัดส่วนของด้านในแม่พิมพ์โดยเฉพาะด้านล่างสุด ตรวจสอบการชำรุดบริเวณผิวหน้าของแม่พิมพ์ เติมสารเติมแต่งจำพวก น้ำยาถอดแบบ

เม็ดพลาสติกมีความหนาแน่นมากเกินไป

เลือกใช้เม็ดพลาสติกที่มีความหนาแน่นต่ำกว่า

Cycle Time สั้นเกินไป

เพิ่มเวลาในการหล่อเย็นให้มากขึ้น

ความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็มแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม

ปรับความเร็วในช่วงเติมพลาสติกเหลวให้เต็มแม่พิมพ์ให้เหมาะสม

ความดันฉีด และ ความดันย้ำน้อยเกินไป

เพิ่มความดันฉีด และ ความดันย้ำ

อุณหภูมิของเนื้อพลาสติกและแม่พิมพ์ ร้อนหรือเย็นเกินไป

ปรับอุณหภูมิของเนื้อพลาสติกและแม่พิมพ์ให้เหมาะสม

ปรับขนาดของ gate ให้ใหญ่ขึ้น และย้าย Gate ออกจากบริเวณที่เป็นจุดความเครียด

ขนาดของ Gate เล็กเกินไป และที่ตั้งไม่เหมาะสม

เวลาที่ใช้ในการหลอมพลาสติกนานเกินไป

ลด Cycle Time

สิ่งปนเปื้อน

ตรวจสอบสิ่งเจือปนในเม็ดพลาสติก และล้างเครื่องจักรให้สะอาด

มีส่วนผสมของ recycle หรือ regrind มากเกินไป

ลดส่วนผสมของrecycle หรือ regrind

พลาสติกเสื่อมสภาพ

ปรับลดอุณหภูมิในระหว่างการขึ้นรูป

ช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์สูงเกินไป

ตรวจสอบช่วงอุณหภูมิหน้าดายน์ให้เหมาะสม

อุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดสูงเกินไป

ลดความดันย้อนกลับ โดยการเพิ่มเส้นผ่าศูนย์กลางของดายน์ หรือช่องว่างของดายน์ ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว โดยลดอัตราการอัดรีด ลดแรงเฉือนลง โดยการลดความเร็วรอบสกรู หรือเพิ่มความลึกของช่องสกรู

ชุดหัวดายน์สกปรก

ทำความสะอาดฝุ่นละออก และสิ่งปนเปื้อนที่ติดอยู่ที่หน้าดายน์ ออกเป็นประจำ

การเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติก

ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว เพิ่มความเร็วรอบสกรูในเครื่องอัดรีด ลดความดันย้อนกลับในเครื่องอัดรีด

ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก

อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้ ลดความเร็วรอบสกรู ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติก โดยให้เก็บในที่มิดชิด

อุณหภูมิของท่อยังไม่เย็นพอขณะอยู่ในส่วนดึงท่อ

ตรวจสอบอุณหภูมิหล่อเย็น เพื่อให้ท่อมีอุณหภูมิเย็น เพียงพอก่อนเข้าส่วนดึงท่อ

อุปกรณ์ปรับขนาดไม่เหมาะสม หรือมีขนาดไม่ถูกต้อง

ตรวจสอบอุปกรณ์ปรับขนาด

ระยะห่างของ die แคบเกินไป

ปรับเพิ่มระยะห่าง die

ปัญหาความชื้นของเม็ดพลาสติก

อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้ ลดความเร็วรอบสกรู ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติก โดยให้เก็บในที่มิดชิด

อุปกรณ์ปรับขนาดไม่ตรงกับชุดหัวดายน์

ตรวจสอบการติดตั้งให้ตรงกัน

หากรอยตำหนิเกิดที่ผิวท่อด้านล่าง ปัญหาอาจเกิดจากระบบน้ำหล่อเย็นไม่ทั่วถึง

ติดตั้งระบบน้ำหล่อเย็นในส่วนด้านล่างเพิ่ม

ความเร็วของการอัดรีดที่สูงเกินไปอาจทำให้เกิด melt fracture ได้

เพิ่มอุณหภูมิหลอมเหลวและ ลดรอบการอัดรีดลง

สิ่งปนเปื้อนติดบริเวณ mandrel หรือ sizing sleeves

ตรวจสอบความสะอาดที่ mandrel หรือ sizing sleeves

ช่วงอุณหภูมิหลอมเหลวของเม็ดพลาสติก ต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิหน้าดายน์ เพิ่มอุณหภูมิการอัดรีด

มีความร้อนสูงเกินไป

ตรวจสอบระบบอุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิ

มีสิ่งปนเปื้อน

ตรวจสอบสิ่งปนเปื้อนของเม็ดพลาสติก และสารเติมแต่งเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน เก็บเม็ดพลาสติกให้อยู่ในที่ๆ ปราศจากความชื้น และฝุ่นละออง

การผสมของเม็ดพลาสติกและสารเติมแต่งเม็ดพลาสติกที่ไม่เหมาะสม

เพิ่มความเร็วรอบหรือลดรูพรุนของแผ่น screen pack เพื่อให้เกิดความดันย้อนกลับ (back pressure) มากเพื่อให้ผสมกันดีขึ้น

ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติก โดยให้เก็บในที่มิดชิด

อบเม็ดพลาสติกก่อนใช้งาน ลดความเร็วรอบสกรู ตรวจสอบสถานที่เก็บเม็ดพลาสติก โดยให้เก็บในที่มิดชิด

อุณหภูมิในชุดหัวดายน์มีความร้อน/เย็นเป็นช่วงๆ

ตรวจสอบอุปกรณ์ให้ความร้อน ภายในชุดหัวดายน์

ติดตั้งชุดหัวดายน์และ ชุดอุปกรณ์ดึงท่อไม่เสมอกัน

ปรับตั้งชุดหัวดายน์และ ชุดอุปกรณ์ดึงท่อให้เสมอกัน

ติดตั้งแกนหัวดายน์ไม่เหมาะสม

ปรับตำแหน่งแกนหัวดายน์ให้เหมาะสม

อัตราการดึงยืด ต่ำเกินไป

เพิ่มอัตราดึงยืด

อัตราการดึงยืด ต่ำเกินไป

เพิ่มอัตราดึงยืด

มีการปนเปื้อนสารที่ไม่ทนต่อความร้อนอยู่

ตรวจสอบเม็ดพลาสติกและส่วนผสมที่ใช้

อุณหภูมิการขึ้นรูปสูงเกินไป

ลดอุณหภูมิการขึ้นรูปและอุณหภูมิดาย

อุณหภูมิอ่างน้ำร้อนต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำร้อน

อัตราเท่ายืดมากเกินไป

ปรับลดอัตราเท่ายืด

ความเร็วในการอัดรีดสูงเกินไป

ปรับลดความเร็วในการอัดรีด

ลูกกลิ้งดึงยืดทำงาน หรืออยู่ในสภาพไม่เหมาะสม

ปรับการทำงานของลูกกลิ้งดึงยืด ให้ดึงยืดอย่างสม่ำเสมอ แก้ไขไม่ให้เส้นใยบนผิวลูกกลิ้งลื่นไถล

มีพลาสติกเสื่อมสภาพบริเวณดาย

ตรวจสอบส่วนผสมอื่น เช่น เม็ดสีซึ่งอาจเกิดการเสื่อมสลายได้ ตรวจสอบอุณหภูมิการขึ้นรูป

มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้

ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก ถอด และทำความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย ตรวจสอบตะแกรง

เกิดช่องว่างในเนื้อพลาสติก Void

เพิ่มอุณหภูมิอ่างน้ำเย็น ลดอุณหภูมิในการอัดรีด ปรับระยะห่างระหว่างหน้าดาย และน้ำหล่อเย็นให้กว้างขึ้น

เกิด Melt Fracture

เพิ่มอุณหภูมิในการอัดรีด

อุณหภูมิการขึ้นรูปไม่เหมาะสม

ปรับอุณหภูมิการขึ้นรูปให้เหมาะสม

มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก

ตรวจสอบพลาสติกที่ใช้ และระบบป้อนพลาสติก ตรวจสอบตะแกรง

มีสิ่งแปลกปลอมปนอยู่ในเนื้อพลาสติก หรือเกิดจากเนื้อพลาสติกไหม้

ทำความสะอาดเครื่องอัดรีดและหัวดาย

เส้นใยเกิดลื่นหรือเลื่อนบนลูกกลิ้งดึงยืด

ตรวจสอบและปรับผิวของลูกกลิ้งดึงยืดให้เรียบ เพิ่มแรงกดของลูกกลิ้งหนีบให้แน่นขึ้น

ลักษณะการอัดรีดเป็นช่วงๆ ไม่ต่อเนื่อง Surging หรือการดึงยืดไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบระบบการอัดรีด และการดึงยืด

ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของดายไม่สม่ำเสมอ จากการสะสมของสิ่งสกปรก

ตรวจสอบและทำความสะอาดหัวดาย

มีสิ่งแปลกปลอมหรือพลาสติกไหม้ ตกค้างและเกาะอยู่ บริเวณดาย

ทำความสะอาดดาย ตรวจสอบวัตถุดิบอื่นๆ เช่นเม็ดพลาสติกหลอม และเม็ดสี

สันสกรูในช่วงป้อนเม็ดพลาสติกลึกเกินไป

ตรวจเช็คระยะลึกของสันสกรู โดยเปรียบเทียบ กับเครื่องอื่นๆ ที่ไม่เกิดปัญหา

ความเร็วรอบสกรูสูงเกินไป

ลดความเร็วรอบสกรู

วัตถุดิบมีความชื้น

ตรวจสอบเม็ดพลาสติกที่ใช้

เกิด Melt Fraction ของเนื้อพลาสติกเหลว

ปรับลดความเร็วในการอัดรีด ปรับเพิ่มอุณหภูมิที่หัวดาย ปรับความกว้างของระยะห่างดาย

การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม หรือสภาวะที่ใช้ขึ้นรูปไม่เหมาะสม

แก้ไขแม่พิมพ์ให้สามารถประกบปิดได้สนิทขึ้น ปรับเพิ่มอุณหภูมิที่หัวดาย ปรับเพิ่มแรงปิดแม่พิมพ์ ปรับเพิ่มความดันของลมเป่า

เกิดจากการตั้ง Condition ของการขึ้นรูปไม่เหมาะสม หรือการออกแบบแม่พิมพ์บริเวณแนวประกบ Pinch-off ไม่เหมาะสม

ทบทวนการออกแบบในส่วนของ Pinch-off ให้เหมาะสม ปรับลดอุณหภูมิที่บริเวณแนวประกบที่ก้นขวด เพิ่มเวลาในการเป่าและปิดแม่พิมพ์ให้นานขึ้น

ดายพินอยู่ในตำแหน่งไม่สมดุล

ปรับตำแหน่งดายพินให้เหมาะสม

เกิดการไหลยืดลงด้านล่าง Drawdown ของพลาสติกมากเกินไป เนื่องจากน้ำหนักตัวของพลาสติกเหลว

ปรับลดอุณหภูมิการขึ้นรูป ปรับเพิ่มความเร็วในการอัดรีด ปรับเพิ่มความเร็วในการปิดแม่พิมพ์ ใช้พลาสติกที่มีดรรชนีการไหลต่ำลง

เนื้อพลาสติกสัมผัสกับผิวแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

เพิ่มความดันในการฉีด และความเร็วในการฉีด เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติกหลวต่อการฉีด เพิ่มความดันย้ำ

อุณหภูมิพลาสติกเหลวต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

เกิดจากการขัดเงาผิวด้านในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ

ทำการขัดเงาผิวในแม่พิมพ์

เวลาในการหล่อเย็นน้อยเกินไป

เพิ่มเวลาการหล่อเย็นให้นานขึ้น

เวลาในการฉีดย้ำนานเกินไป

ปรับลดเวลาในการย้ำ

ความดันการฉีดย้ำมากเกินไป

ปรับลดความดันย้ำลง

อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิพลาสติกเหลว

ความดันในการฉีดมากเกินไป

ปรับลดความดันในการฉีด

ความเร็วในการฉีดสูงเกินไป

ปรับลดความเร็วในการฉีด

เวลาการหล่อเย็นของชิ้นงาน (Cooling Time) สั้นเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ และเพิ่มเวลาการหล่อเย็น

พลาสติกเกิดการหดตัวมากเกินไป เมื่อเย็นตัวเนื่องจาก อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด

ปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวต่อ Shot ไม่พอเพียง

เพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติก

ความดันในการฉีดต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มความดันในการฉีด ปรับเพิ่มความดันย้ำ และเพิ่มเวลาในการฉีด

การระบายอากาศภายในแม่พิมพ์ โดยเฉพาะส่วน ปลายสุดไม่เพียงพอ จึงเกิดรอยไหม้จากการเสียดสี และสะสมของเนื้อพลาสติก

เพิ่มรูระบายอากาศที่แม่พิมพ์

อุณหภูมิสะสมของพลาสติก ในแม่พิมพ์สูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิกระบอกฉีด

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

ความดันในการฉีดต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มความดันในการฉีด

การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีดใช้เม็ดพลาสติกที่มีอัตราการไหลเพิ่มขึ้น

อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลไม่ดี

ปรับเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์

เกิดแรงต้านการไหล ในระบบทางเข้าและการเติม พลาสติกเหลวเข้าแม่พิมพ์

เพิ่มขนาดของ Gate ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาว Gate ให้สั้นลง ปรับเพิ่มขนาดของ Sprue และ Runner ให้ใหญ่ขึ้น หรือลดความยาวของ Sprue และ Runner ให้สั้นลง

การไหลของพลาสติกเหลวช้าเกินไป

ปรับเพิ่มอุณหภูมิกระบอกฉีด หรือปรับเพิ่มความเร็วฉีด

อุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทำให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง

ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสม

อุณหภูมิการขึ้นรูปในกระบอกไม่เหมาะสม

ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิ

ปริมาณเม็ดพลาสติกในถังบรรจุเม็ด หรือช่วงป้อนเม็ดไม่เพียงพอ

ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อน (Feed Zone)

วัตถุดิบเปียกชื้น

ทำวัตถุดิบให้แห้ง เช่น อบให้แห้ง/ตากแดด

เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกในเครื่องอัดรีด

เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด ทำความสะอาด Extruder/ หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอม ตกค้างที่ Extruder หรือ Die

มีสิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนในพลาสติก

ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก

เกิด และเจลที่ผิวฟิล์ม

ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก หากพบว่ามีสิ่งแปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษพลาสติก และอื่นๆ ปะปนอยู่ เปลี่ยนตะแกรงใหม่หากพบว่าตะแกรงขาด ทำความสะอาด Extruder/ หัวดายหากพบว่ามีพลาสติกหลอม ตกค้างที่ Extruder หรือ Die ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติก และเม็ดหลอมที่ใช้ผสม หากพบการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติก รีไซเคิลที่นำมาผสม เปลี่ยนวัตถุดิบ/ หรือทำการเพิ่มอุณหภูมิในช่วง ส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอีดรีดหากมี วัตถุดิบที่มี ความหนืดสูงผสมอยู่

ตะแกรงตัน

เปลี่ยนตะแกรง

การจัดวางตำแหน่งและระดับของวงแหวนลมเป่า ไม่เหมาะสม

ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (air ring)

ความหนาบางไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบและควบคุมความหนาของฟิล์ม

อัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

ปรับอัตราและทิศทางลมเป่า

อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป

ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง

ลูกโป่งเกิดการแกว่งและส่าย

ปรับลดอุณหภูมิกระบอกสูบลง หากพบว่าอุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป ปรับอัตราและทิศทางลมเป่า อัตราลมเป่าจากจานลมสูงเกินไป

เกิดจากการอัดรีดที่เป็นช่วงๆไม่ต่อเนื่อง

ตรวจสอบระบบ การป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อน หากพบว่าปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิ หากพบว่า อุณหภูมิการขึ้นรูปใน กระบอกไม่เหมาะสม ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ด ให้เหมาะสมหากพบว่าอุณหภูมิใต้ ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทำให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง

การควบคุมความหนาบางไม่เหมาะสม

ปรับการควบคุม โดยใช้ Adjustment Bolt

อุณหภูมิรอบนอกดาย และลูกโป่งไม่เหมาะสม ทำให้พลาสติกหลอม ไหลออกมาไม่สม่ำเสมอ

ปรับอุณหภูมิพลาสติกหลอม

อุณหภูมิรอบนอกดายและลูกโป่งไม่เหมาะสม ทำให้พลาสติกหลอมไหลออกมาไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบอัตราการเป่าลม

เกิดการสกปรก สะสมที่หัวดาย ทำให้การไหลไม่สม่ำเสมอ

ทำความสะอาดดาย

เกิดจากการที่ผิวฟิล์มมีความเสียหาย หรือรอยบาก

ตรวจสอบสภาพผิวฟิล์ม ทำความสะอาดหัวดาย/ ตรวจสอบหรือเปลี่ยนอุปกรณ์

ช่องว่างดายกว้างเกินไป

ปรับลดช่องว่างดาย

ความสูงของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์ม ต่ำเกินไป

ปรับเพิ่มความสูง ของแนวเส้นแข็งตัวของฟิล์มแต่ให้ระวัง การส่ายของลูกโป่ง และคุณสมบัติอื่นที่อาจเปลี่ยนไป

อัตราการเบ่งของลูกโป่ง (BUR) ต่ำเกินไป ทำให้การจัดเรียงตัวของโมเลกุลตามแนว TD น้อยเกินไป

ปรับเพิ่มอัตราการเบ่ง หรือใช้หัวดาย ที่มีขนาดเล็กลง

ลูกโป่งไม่เป็นเนื้อเดียวกัน

ปรับอุณหภูมิดาย ให้เท่ากับอุณหภูมิพลาสติกเหลว ปรับดายให้ได้ลูกโป่งที่เป็นเนื้อเดียวกัน ทำความสะอาดจานลม

ลูกกลิ้งรวบฟิล์ม และดายไม่ได้ระดับ

ปรับให้ได้ระดับ

มีเทปหรือสิ่งสกปรกติดบนลูกกลิ้ง

ทำความสะอาดลูกกลิ้ง

อัตราการดึงม้วนฟิลม์ไม่เหมาะสม

ปรับระบบม้วนฟิล์ม

ลมที่เป่าจากวงแหวนลมไม่เหมาะสม

ปรับวงแหวนลม เพื่อปรับแต่งความแรงของลม

เกิดลักษณะการอัดรีดเป็นช่วงๆ ไม่ต่อเนื่อง / พลาสติกออกมาไม่สม่ำเสมอ

ตรวจสอบระบบการป้อนพลาสติก และเพิ่มอุณหภูมิช่วงป้อน หากพบว่า ปริมาณน้ำหล่อเย็นใต้ถังบรรจุเม็ดไม่เพียงพอ ตรวจสอบระบบการควบคุมอุณหภูมิ หากพบว่าอุณหภูมิการขึ้นรูป ในกระบอกไม่เหมาะสม ลดอุณหภูมิใต้ถังบรรจุเม็ดให้เหมาะสม หากพบว่า อุณหภูมิใต้ ถังบรรจุเม็ดสูงเกิน ทำให้เม็ดไหลไม่ต่อเนื่อง

ลูกโป่งไม่นิ่ง

ปรับแต่งระยะวงแหวนลม (air ring) ด้วยเครื่องมือที่มีความละเอียด โดยใช้ caliper และ split level ทำความสะอาดและปรับวงแหวนลม เพื่อให้ลมที่เป่าออกมามีความสม่ำเสมอ และคงที่

เกิดจากมีวัตถุดิบที่มีความหนืดสูงผสมอยู่

เปลี่ยนวัตถุดิบ/ หรือทำการเพิ่มอุณหภูมิในช่วง ส่วนผสม (Mixing Zone) ให้เท่ากับช่วงท้ายของส่วนอัดรีด

เกิดการเสื่อมสภาพของเม็ดพลาสติกรีไซเคิลที่นำมาผสม

ตรวจสอบคุณภาพเม็ดพลาสติก และเม็ดหลอมทีใช้ผสม

มีพลาสติกหลอมตกค้างที่ Extruder หรือ Die

ทำความสะอาด Extruder/ หัวดาย

ตะแกรงขาด

เปลี่ยนตะแกรงใหม่

มีสิ่งแปลกปลอม เช่น ผงฝุ่น เศษพลาสติก และอื่นๆ ปะปนอยู่

ตรวจสอบระบบป้อนเม็ดพลาสติก

อุณหภูมิที่หัวดายต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิที่หัวดาย

วัตถุดิบทีใช้มีความแตกต่างของอัตราการไหลมาก

เปลี่ยนวัตถุดิบ/ หรือทำการเพิ่มอุณหภูมิในช่วง Mixing ให้เท่ากับช่วงท้ายของ Extruder

หัวดายสกปรก

ทำความสะอาดหัวดาย

อุณหภูมิที่ทำให้พลาสติกหลอมต่ำเกินไป

เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป

มีเนื้อพลาสติกมากเกินไป

ลดรอบสกรู เพื่อลดเนื้อพลาสติก